從時間看，發達國家從碳達峰到碳中和大多用時50年以上，而我國只有30年時間，這就要求包括石油石化在內的高碳行業，不僅要在脫碳速度上快馬加鞭，而且要在脫碳深度上全力以赴。深度脫碳意味著油氣產業鏈和生態系統內部流程重構，這不是栽幾棵樹就能“中和”得了的，而是企業在碳中和導向下，其原材料、生產過程和產品碳含量指標將成為與成本、質量和服務同等重要的競爭要素。

   石油產業上下游環環相扣，基本形成了一體化產業鏈、供應鏈及價值鏈。其資源經過勘探開發、采集輸送、加工及銷售等環節，不斷改變物質形態和化學結構，形成初級、中間和終端消費品。不同層級生產環節連接成產業主鏈條，與衍生的大量子鏈條相互交織，呈多層次網絡結構，導致“碳堆積”覆蓋整個生產環節中，為謀劃全產業鏈脫碳提供了可能。

   油氣上游產業脫碳之路，將圍繞降低勘探開發活動中的碳排放展開。首先是建立碳排放分解考核制度，強化勘探、鉆井、HSE體系建設等多個環節監控，推廣遙感、帶壓作業、廢棄泥漿不落地等技術，持續提高伴生資源回收利用率，構建生產全過程能耗核算體系，讓綠色化生產潤滑上游勘探全流程。其次是嘗試勘探開發活動與新能源業務協同推進，將光電、光熱等新能源業務與二氧化碳驅油、蒸汽驅油等傳統生產工藝相結合，在提高油氣產量同時降低碳排放量。再次是提高數字化油田建設水平，新區數字化建設應與新建產能項目同步實施，按照整體規劃、突出重點、注重效益原則分步實施。數字油田、智能油田系統不僅能節能減排，而且在賦能企業本質安全、促進勞動效率和生產效益提升等方面作用突出。

   煉化既是石油產品生產者，也是能源消耗者，不僅生產過程中消耗能源，其產出品還會將碳延伸到終端消費領域。受技術水平、裝置設備等因素影響，我國煉化行業能耗較世界先進水平約高20千克標油/噸原油以上。隨著煉化裝置重質劣質原油加工量不斷增加，這一差距還將擴大。并且，我國還存在大批裝置陳舊、技術落后的“茶壺煉廠”，脫碳難度進一步加大。煉化領域深度脫碳除對落后產能實施“外科手術”外，最根本動力是技術創新。一方面是減碳技術，比如原油直接煉制烯烴，跳過燃料這一環節直接生產有固碳作用的化工品；另一方面是拓展二氧化碳再利用技術，比如二氧化碳和氫進一步反應生產化工產品。化工行業是電能消耗量最大行業之一，其節流損失、不合理冷卻及加熱損失占其很大部分。控電除提高裝置自身工藝水平、逐步完成高電能消耗部件替代外，還應在余能余熱利用上下功夫，提高生產流程中熱能捕集能力，以及氫原子利用比例，從而減少電能消耗。

   在碳中和目標下，石油作為主體交通能源地位短時期恐難改變，但石油終端銷售市場競爭已從“紅海”走向“藍海”，加油站商業模式和市場邊界正在持續重構。進入2030—2060年持續快速脫碳期間，禁售燃油車時間表將設定，共享出行、無人駕駛等新業態和新模式蓬勃發展，成品油需求銳減，電力和氫燃料或成交通最主要用能。傳統煉化將被完全顛覆，新型石化廠將應運而生，油氣不再是石油企業主要原料，取而代之的是綠氫、電能等。新能源快速崛起雖然擠兌了傳統油品消費空間，但同時也催生了高剛性高抗沖聚丙烯、聚烯烴熱塑性彈性體等消費需求，終端高端化、清潔化產品仍是企業競爭的前提條件。

   石油產業鏈環環相扣，是一個價值遞增過程，上個環節脫碳將影響下個環節減排。因而石油行業碳中和之路，不能各行其是、孤軍深入。因為上個環節脫碳過程能否實現，不僅取決于該環節本身，還取決于下游環節認可和結束程度。一旦超出了下個環節承受能力，就會發生轉移通道堵塞，殃及整個產業鏈。因而，統籌謀劃全產業鏈協同脫碳，拓展上中下游各環節減排空間，是油企實現碳中和的重要路徑。